In Ergänzung des Klimawechseltests-D sowie der CASS- und Filiform-Prüfungen werden in den Labors unterschiedlichste Steinschlagtests, Ritz- oder Kratzprüfungen oder eine Dampfstrahlprüfung durchgeführt, die Kältebeständigkeit überprüft und damit die mechanische Widerstandsfähigkeit der Lackierung unter genormten Laborbedingungen beurteilt. Zusätzlich können die so vorgeschädigten Proben aggressiven Korrosionsbelastungen ausgesetzt werden. Mit diesen Versuchsreihen können die Labormitarbeiter die Unterwanderung der Lackschichten durch Korro-sion auch bei herkömmlich lackierten Rädern beurteilen.

Lacktest auf Widerstandsfähigkeit

Bei aller Auswertetechnik und Laboranalyse spielt auch die praktische Erfahrung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter eine wichtige Rolle. So können langjährige Angehörige des Mercedes-Korrosionsprüfzentrums die Qualität einer Lackierung recht genau im Schnelldurchgang „erfühlen“. Dazu kratzen sie mit einem Messer eine kleine Lackprobe ab und zerreiben das Material zwischen den Fingern. Die Konsistenz und der spezifische Widerstand der Lackprobe gibt ihnen einen ersten Eindruck über die Qualität der Lackierung.
Die Einhaltung der Farbe und den Glanz der Lackoberflächen beurteilen die Farbspezialisten in eigenen Lichtkabinen mit konstanter Farbtemperatur und Lichtintensität. Dazu greifen sie auf ein umfangreiches Archiv mit Lackmusterkarten zurück.

Praxistest auf den Dächern der Produktionshallen

In der Versuchsreihe „Freibewitterung“ werden Räder aus dem laufenden Produktionsprozess und aus Betriebsversuchen, in denen neue Lacke erprobt werden,
ausgeschleust und für einen besonderen Langzeittest vorbereitet. Nachdem die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter die Lackierung einer detaillierten Qualitätsprüfung unterzogen haben, wird die lackierte Oberfläche in genau definierten Bereichen mit tiefen, bis auf das Leichtmetall durchdringenden Ritzen vorgeschädigt.

Das kommende Jahr verbringen die so vorbereiteten Radabschnitte auf dem Dach einer Produktionshalle und müssen dort den natürlichen Umweltbedingungen im schwäbischen Sindelfingen und zusätzlichen regelmäßigen Salzsprühattacken eines Mitarbeiters trotzen. Diese Testreihe wird mit allen Leichtmetallrädern durchgeführt und ergänzt das umfangreiche Prüfprogramm in den Labors.

Jährlich werden 250 Radmodelle geprüft

Rund 250 Räder im Jahr durchlaufen den Testmarathon. Es kommen jedoch nicht nur neue Radmodelle zur Freigabe auf den Prüfstand. Das umfangreiche Prüfprogramm führen die Spezialisten auch dann durch, wenn ein Radzulieferer neue Materialien wie Basislacke, Klarlacke, funktionelle Lacke wie Korrosionsschutzlacke, Grundierungen oder Vorbehandlungen einsetzen will. Die Änderungen erhalten nur dann eine „Materialgrundsatzfreigabe“, wenn alle Prüfungen anstandslos absolviert sind.

Gleichzeitig werden auch aus der laufenden Produktion Räder auf die Einhaltung der strengen Mercedes-Benz Qualitätskriterien überprüft. Wie stressig die Testreihen in den Klimakammern wirklich sind, beweist auch der enorme Salzverbrauch im Korrosionsschutzzentrum: Rund 5 Tonnen benötigen die Anlagen jährlich. Verbrauchtes Salz wird im Keller der Prüfhallen aufgearbeitet.